Macchina per la produzione di pellet
macchina per la produzione di pellet
Il principio di funzionamento principale di una macchina per la produzione di pellet è quello di utilizzare la pressione meccanica per comprimere le materie prime in pellet densi, sfruttando l'adesione naturale delle materie prime (o aggiungendo una piccola quantità di legante) per garantire la stabilità del pellet. L'intero processo prevede quattro fasi chiave: preparazione della materia prima, alimentazione, stampaggio a compressione e taglio del pellet. Nello specifico, le materie prime sfuse (dopo la frantumazione, l'essiccazione e la miscelazione, se necessario) vengono immesse nella camera di pellettizzazione attraverso un sistema di alimentazione quantitativa. All'interno della camera, i rulli rotanti esercitano un'elevata pressione sulle materie prime, forzandole attraverso-fori praticati con precisione in una matrice (matrice piatta o matrice ad anello)-la matrice determina il diametro e la forma dei pellet. Quando le materie prime passano attraverso i fori della trafila, vengono formate in lunghe strisce cilindriche, che vengono poi tagliate in pellet di lunghezza-uniforme da un taglierino-incorporato. I pellet formati hanno un'elevata densità, una buona durezza e dimensioni uniformi, che li rendono facili da immagazzinare, trasportare e utilizzare.
Tabella dei parametri tecnici
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Parametro |
Fustella piatta su piccola-scala (50-200 kg/h) |
Stampo ad anello su scala media- (200-1000 kg/h) |
Stampo ad anello su larga scala- (1.000-4.000 kg/h) |
Pellettrice mobile (100-300 kg/h) |
|---|---|---|---|---|
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Tipo di struttura |
Fustella piatta |
Matrice ad anello (verticale) |
Fustella ad anello (orizzontale) |
Fustella piatta (mobile) |
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Capacità produttiva |
50-200 kg/h |
200-1000 kg/ora |
1000-4000 kg/h |
100-300 kg/ora |
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Diametro del pellet |
2-8 mm (matrice sostituibile) |
2-12 mm (matrice sostituibile) |
4-12 mm (matrice sostituibile) |
3-8 mm (matrice sostituibile) |
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Lunghezza del pellet |
5-20 mm (regolabile) |
5-30 mm (regolabile) |
10-35 mm (regolabile) |
5-25 mm (regolabile) |
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Densità del pellet |
1,0-1,2 g/cm³ |
1,1-1,3 g/cm³ |
1,2-1,4 g/cm³ |
1,0-1,2 g/cm³ |
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Dimensione delle particelle di materia prima |
2-5 mm |
2-5 mm |
2-5 mm |
2-5 mm |
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Contenuto di umidità delle materie prime |
12-18% |
12-18% |
12-18% |
12-18% |
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Velocità del rullo |
150-300 giri/min |
200-400 giri/min |
300-500 giri/min |
180-350 giri/min |
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Energia |
3-15 kW (Elettrico/Diesel) |
15-75 kW (elettrico) |
75-280 kW (elettrico) |
8-22 kW (Diesel) |
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Voltaggio |
220 V/380 V, 50/60 Hz |
380 V, 50/60 Hz |
380 V, 50/60 Hz |
Diesel (12 V/24 V) |
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Materiale dello stampo |
Acciaio al manganese-resistente all'usura |
Acciaio legato |
Acciaio legato tedesco |
Acciaio al manganese-resistente all'usura |
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Dimensioni della macchina (L×L×A) |
800×500×900mm |
1500×800×1200 mm |
2800×1300×2300mm |
1000×600×1000 mm |
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Peso della macchina |
100-300 chilogrammi |
300-1000 chilogrammi |
1000-8800 chilogrammi |
200-500 chilogrammi |
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Livello di rumore |
Inferiore o uguale a 70 dB |
Inferiore o uguale a 75 dB |
Inferiore o uguale a 80 dB |
Inferiore o uguale a 75 dB |
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Tasso di formazione del pellet |
Maggiore o uguale al 95% |
Maggiore o uguale al 98% |
Maggiore o uguale al 98% |
Maggiore o uguale al 96% |
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Materie prime applicabili |
Segatura, paglia, lolla di riso, chicchi piccoli |
Segatura, trucioli di legno, paglia, grano, foraggio |
Trucioli di legno-di grandi dimensioni, paglia, sottoprodotti industriali- |
Sul posto-paglia, segatura, grano |
Vantaggi fondamentali
Alta efficienza e grande produzione, riducono i costi di manodopera
Rispetto alla lavorazione manuale, le macchine per la produzione di pellet migliorano l'efficienza produttiva di 5-10 volte, con modelli su larga-scala che raggiungono una produzione di 4.000 kg/h. Un operatore può completare l'intero processo (alimentazione materia prima, pellettizzazione, ispezione), sostituendo 3-5 operai, riducendo i costi di manodopera del 60-70%. Il design automatico di alimentazione e pellettizzazione garantisce una produzione ininterrotta, soddisfacendo le esigenze di lavorazione su larga scala.
Qualità del pellet uniforme, alto valore aggiunto
Adotta matrice e rullo ad alta-precisione e un sistema di alimentazione quantitativa, garantendo dimensioni, densità e durezza dei pellet uniformi-velocità di formazione dei pellet maggiore o uguale al 95%, riducendo gli sprechi. I pellet formati hanno un alto valore aggiunto: i pellet di biomassa possono essere venduti a 800-1200 USD/tonnellata (molto più alto del costo della materia prima di 100-300 USD/tonnellata) e i pellet di mangime migliorano la digestione e il tasso di crescita del bestiame, riducendo gli sprechi di mangime del 30%.
Ampia compatibilità delle materie prime, realizzazione del riciclaggio delle risorse
La macchina è compatibile con varie materie prime, tra cui rifiuti agricoli (paglia, lolla di riso, gusci di arachidi), rifiuti forestali (segatura, trucioli di legno), ingredienti per mangimi e sottoprodotti industriali. Può convertire i rifiuti di basso-valore in pellet di alto-valore, riducendo l'inquinamento ambientale causato dall'incenerimento dei rifiuti o dalla discarica e realizzando il "riciclaggio dei rifiuti". Ad esempio, una fabbrica di lavorazione del legno può convertire 20.000 tonnellate di scarti annuali di segatura in 18.000 tonnellate di pellet di biomassa, soddisfacendo l'80% del fabbisogno di riscaldamento della fabbrica.
Costo-efficace e rapido ritorno sull'investimento
L’investimento iniziale per le macchine per la produzione di pellet è ragionevole (va da 1.000 a 50.000 dollari) e il costo operativo è basso. Il controllo preciso delle materie prime riduce gli sprechi del 40-50% e la matrice e il rullo resistenti all'usura hanno una lunga durata (5-8 anni), riducendo i costi di manutenzione e sostituzione[8][9]. Per la maggior parte dei clienti, il ritorno sull'investimento può essere raggiunto in 1-3 anni. Inoltre, i clienti possono usufruire di sussidi governativi (30-50% del costo delle apparecchiature) e di incentivi fiscali per progetti energetici da biomassa.
Perché sceglierci?
Personalizzazione-specifica del settore ed elevata compatibilità:
Offriamo soluzioni completamente personalizzate per l'energia da biomassa, l'alimentazione animale, il riciclaggio agricolo e l'industria chimica-ogni modello è ottimizzato per materie prime ed esigenze di produzione specifiche. Ad esempio, i modelli di biomassa sono dotati di componenti resistenti alle alte-temperature, mentre i modelli di alimentazione adottano la pellettizzazione a bassa-temperatura per trattenere i nutrienti. La macchina è compatibile con tutte le principali materie prime e può essere personalizzata con diametro, potenza e potenza dello stampo in base alle esigenze del cliente.
Costruzione durevole e di alta-qualità:
Le nostre macchine utilizzano componenti di alta-qualità-matrice in acciaio legato tedesco, superficie-rulli temprati e trasmissione ad ingranaggi di alta-precisione[8]. Lo stampo e il rullo hanno una forte resistenza all'usura, con una durata di servizio di 5-8 anni, e la macchina ha un basso tasso di guasto (inferiore o uguale allo 0,5% per 1000 ore di funzionamento).
Costo-efficace e rapido ritorno sull'investimento:
Con un investimento iniziale ragionevole, costi operativi bassi e sussidi governativi, le nostre macchine aiutano i clienti a ottenere un ritorno sull'investimento in 1-3 anni. Il controllo preciso delle materie prime riduce gli sprechi del 40-50% e il sistema di azionamento a risparmio energetico riduce il consumo energetico del 15% rispetto ai modelli tradizionali. Per i clienti che utilizzano le proprie materie prime di scarto, la macchina può far risparmiare sia sui costi di acquisto delle materie prime che sui costi di smaltimento dei rifiuti (50-100 USD/ton).
4. Alta efficienza e risparmio sui costi di manodopera
Rispetto all'incollaggio manuale, la macchina migliora l'efficienza del lavoro di 4-6 volte, con una velocità di erogazione di 50-300 mm/s e una capacità produttiva di 1000-3000 pezzi l'ora (a seconda della dimensione del componente). Un operatore può completare l'intero processo (posizionamento componente + azionamento macchina), sostituendo 2-3 operai, riducendo i costi di manodopera del 60-70%. Il tempo di preriscaldamento rapido (10-20 minuti) e la funzione di memorizzazione dei modelli di parametri riducono i tempi di cambio formato, garantendo una produzione ininterrotta.
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